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Due importanti progetti di retrofit e upgrade BOBST aiuteranno Chiyoda Europa a consolidare la leadership nel mercato della stampa decorativa

BOBST e Chiyoda Europa vantano una lunga collaborazione nel campo della stampa decorativa. La più recente riguarda lo sviluppo di una serie retrofit e upgrade di ampia portata sviluppati per due macchine da stampa rotocalco installate nello stabilimento belga di Chiyoda.

Due importanti progetti di retrofit e upgrade BOBST aiuteranno Chiyoda Europa a consolidare la leadership nel mercato della stampa decorativa
Vista generale della rotativa rotocalco BOBST nello stabilimento di Chiyoda Europa NV

Chiyoda Europa NV con sede a Genk, in Belgio, che fa capo alla giapponese Chiyoda Gravure Corporation, è specializzata nella produzione di stampe decorative di alta qualità di materiali flessibili che possono essere utilizzati per un'ampia gamma di applicazioni nel settore dell’arredamento e sono adatti a una varietà di supporti tecnici, come pavimenti in laminato, pannelli per pareti e soffitti, piani di lavoro e altre applicazioni per l'industria del mobile e della decorazione di interni/esterni.

Chiyoda Europa gestisce internamente l'intero processo di produzione: lo sviluppo del design e dei materiali, l'incisione dei cilindri rotocalco, la produzione degli inchiostri e la stampa, che viene effettuata su sette rotative rotocalco, tutte fornite da BOBST.

La stampa rotocalco è la tecnologia più adatta per le applicazioni decorative di fascia alta perché può soddisfare i requisiti specifici di queste applicazioni che richiedono: luci di stampa molto larghe, sistemi di essiccazione estremamente sensibili progettati specificamente per gestire materiali con caratteristiche diverse - dalla carta sottile ai film in PVC - la massima qualità di stampa e sofisticati sistemi di inchiostrazione in grado di garantire un’uniformità di processo e colore ottimali.

Nel 2021, BOBST ha completato il primo di due progetti: il retrofit di una delle macchine da stampa rotocalco di Chiyoda Europa. Il progetto consisteva nell'aggiornare la macchina in termini di automazione e motorizzazione, per renderla più affidabile ed efficiente, riducendo i tempi di fermo macchina e mantenendone le prestazioni sempre al massimo della produttività. La revisione completa ha comportato la sostituzione di alcuni componenti, inclusi tutti i motori e gli azionamenti per la movimentazione del nastro. Ha comportato anche l'inserimento di un gruppo di precondizionamento composto da quattro calandre, con l'obiettivo di spianare e stabilizzare il film di PVC, quest'ultimo un upgrade volto a garantire una qualità del prodotto finale sempre ottimale.

"Siamo molto soddisfatti del modo in cui il team BOBST ha portato a termine con successo questo progetto come da programma", hanno commentato Guy Lambrichts e Kris Reynders, responsabili della manutenzione, Chiyoda. "Va detto che non era una conclusione scontata, date le ulteriori sfide legate all'installazione delle nuove parti in uno spazio ristretto del nostro stabilimento e senza aumentare i tempi di fermo macchina e i costi".

L'esito di questo progetto e la lunga collaborazione tra le due aziende in questo settore specializzato dell'industria della stampa ha rafforzato la fiducia nel successo di un secondo progetto di ricerca e sviluppo, questa volta mirato a rendere la macchina in grado di gestire nuove tipologie di finitura del prodotto finale. I materiali stampati per le applicazioni decorative sono disponibili in una moltitudine di design: dall’imitazione di legno, pietra o tessuto, ai disegni astratti. Questo, insieme alla loro durata, efficacia in termini di costi e originalità del design, li rende popolari come alternative ai materiali di arredamento più convenzionali come l'impiallacciatura.


Due importanti progetti di retrofit e upgrade BOBST aiuteranno Chiyoda Europa a consolidare la leadership nel mercato della stampa decorativa
Dettaglio del nuovo gruppo di precondizionamento che ha fatto parte del progetto di retrofit.

"In quanto trasformatori, dobbiamo essere in grado di soddisfare le nuove richieste di mercato che sono legate all'aumento delle varietà di design, alla loro complessità e alle tipologie di materiali, senza compromettere la nostra efficienza produttiva e la qualità dei nostri prodotti", "Per poterlo fare, dobbiamo aggiungere nuovi processi e potenziare le capacità tecniche delle nostre macchine come e quando necessario, per essere in grado di gestire tutte le nuove specifiche di prodotto e le applicazioni richieste dai nostri clienti", 
ha spiegato Brittany Laing, PhD, Ingegnere di progetto R&D presso Chiyoda.

Per questo Chiyoda e BOBST hanno lavorato anche a un progetto di aggiornamento tecnologico per carta e PVC che è stato completato all'inizio del 2022 su un'altra linea di stampa rotocalco BOBST installata nello stabilimento di produzione di Chiyoda Europa a Genk.

Si è trattato di un progetto condotto su due binari paralleli di ricerca e sviluppo da BOBST e Chiyoda, che hanno collaborato strettamente per progettare una soluzione che prevede lo sviluppo di un'unità di laccatura e verniciatura UV costruita per soddisfare le specifiche del prodotto finale che prevede la spalmatura di un rivestimento ad alta grammatura, in linea con la stampa rotocalco.

Il team Retrofit & Upgrade di Bobst Italia, a San Giorgio Monferrato, era entusiasta della portata di questo progetto che riguardava una macchina in fascia 2300 mm – tipica delle applicazioni della stampa decorativa. Ciò richiede adattamenti tecnici dedicati, come la calibrazione della temperatura sul nastro durante il curing UV in modo tale da prevenire qualsiasi allungamento o distorsione del nastro che potrebbe influire sulla qualità dell'output.

Strumentale per il tempestivo completamento del progetto e per il suo successo è stata la possibilità di testarne e verificarne la qualità e l'efficienza in ogni fase di ricerca e sviluppo nel Competence Center e nel laboratorio di Bobst Italia. Il Competence Center, che è il Centro di Eccellenza BOBST per le tecnologie rotocalco, accoppiamento e spalmatura, ospita rotative rotocalco, accoppiatrici e una linea di spalmatura pilota su scala di produzione dotata di nove diversi sistemi di coating.

"Si è trattato di un progetto impegnativo, ma in BOBST amiamo le sfide e dopo la nostra esperienza di stretta collaborazione a fianco del team tecnico e di ricerca e sviluppo di Chiyoda Europa, sapevamo che insieme saremmo riusciti a realizzarlo con successo",
ha concluso Massimo Buttiero, Responsabile commerciale Upgrade & Retrofit, Bobst Italia.

www.bobst.com

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